¿De qué están hechas las tuberías de los intercambiadores de calor?

Descripción general de los materiales

Las tuberías de los intercambiadores de calor están diseñadas para transferir calor de manera eficiente, al tiempo que resisten altas temperaturas, presiones y entornos de trabajo corrosivos. Se fabrican a partir de una gama de metales y aleaciones, según los requisitos de la aplicación:

• Cobre: Excelente conductividad térmica, comúnmente utilizado en refrigeración, aire acondicionado e intercambiadores de calor a pequeña escala.

• Acero inoxidable (304, 316, etc.): Alta resistencia a la corrosión, ideal para aplicaciones en procesamiento de alimentos, productos químicos y plantas de energía.

• Aluminio: Ligero con buena conductividad térmica, ampliamente utilizado en sistemas automotrices y HVAC.

• Titanio: Excelente resistencia a la corrosión, especialmente en entornos de agua de mar; utilizado en plantas marinas y de desalinización.

• Acero al carbono: Rentable y resistente, adecuado para sistemas industriales de refrigeración y calefacción donde el riesgo de corrosión es menor.

• Cuproníquel (aleaciones de cobre-níquel): Combina buena conductividad térmica y excelente resistencia al agua de mar, ampliamente utilizado en intercambiadores de calor marinos.

Proceso de fabricación de tuberías de intercambiadores de calor

1. Preparación de la materia prima

• Selección del material base adecuado (cobre, acero inoxidable, aluminio, titanio, acero al carbono, etc.) según la aplicación.

• Inspección de la composición química y las propiedades físicas para garantizar el cumplimiento de las normas.

2. Formación de tuberías

• Preparación de la palanquilla: Las palanquillas de metal en bruto se funden y se preparan para la extrusión.

• Extrusión / Perforación / Laminación: Las palanquillas se perforan y se extruyen en caliente o se laminan en tubos huecos.

• Estirado en frío: Las tuberías se estiran a través de matrices de precisión para lograr las dimensiones requeridas y tolerancias más estrictas.

• Laminación en frío/caliente: Mejora el acabado superficial y la precisión dimensional.

3. Tratamiento térmico

• Recocido: Alivia las tensiones internas después del trabajo en frío y mejora la ductilidad.

• Tratamiento de solución (para acero inoxidable y titanio): Mejora la resistencia a la corrosión y restaura la tenacidad.

4. Tratamiento de la superficie

• Decapado y pasivación: Elimina los óxidos y mejora la resistencia a la corrosión.

• Pulido: Proporciona una superficie interna/externa más lisa para reducir la resistencia al flujo y mejorar la eficiencia de la transferencia de calor.

5. Formación y soldadura de tuberías

• Curvado: Las máquinas de curvado CNC o con mandril dan forma a los tubos según los requisitos del diseño.

• Soldadura: Las uniones de tubo a placa tubular y los colectores se sueldan mediante métodos TIG/MIG para garantizar una construcción hermética.

6. Pruebas e inspección

• Prueba de presión hidrostática: Garantiza la integridad de la tubería y el rendimiento a prueba de fugas bajo presión.

• Ensayos no destructivos (END): Pruebas de rayos X, ultrasonidos o corrientes de Foucault para la calidad de la soldadura y el material.

• Inspección dimensional y superficial: Verifica el cumplimiento de las especificaciones y la ausencia de defectos superficiales.

7. Tratamiento protector

• Recubrimientos (epoxi, poliuretano, etc.) para una mayor protección contra la corrosión en entornos agresivos.

• Pasivación (para acero inoxidable) para aumentar aún más la resistencia superficial a la corrosión.

8. Montaje final y embalaje

• Las tuberías se ensamblan en haces de tubos o núcleos de intercambiadores de calor según el diseño.

• Se realiza un control de calidad final antes del embalaje y el envío.

Características clave de las tuberías de intercambiadores de calor

• Alta conductividad térmica para una transferencia de calor eficiente.

• Resistencia a la corrosión para soportar entornos agresivos (agua de mar, productos químicos, etc.).

• Resistencia y durabilidad bajo alta presión y alta temperatura.

• Dimensiones de precisión que garantizan un ajuste perfecto y un funcionamiento eficiente.